自從污水處置場污水回用單元建成投用，車間技術人員為延長設備運轉周期，提升新穎水回用率，降低污水排放。結合生產(chǎn)運轉理論，重復琢磨研討，經(jīng)過努力攻克了反滲透膜在污水回用運轉中的關鍵技術，完成生產(chǎn)運轉目的。

　　1、工程概略

　　工業(yè)污水處理場按污水的性質劃分為含油污水系統(tǒng)和含鹽污水系統(tǒng)和清凈廢水系統(tǒng)。各系統(tǒng)設計處置量均為600m3/h，污水總回用量為965m3/h。含油污水經(jīng)回用途理后生產(chǎn)循環(huán)水補充水及雜用水550m3/h。清凈廢水系統(tǒng)采用前處置、超濾和反滲透污水深度處置工藝，生產(chǎn)鍋爐補給原水415m3/h，流程見圖1。

　　經(jīng)過表1中數(shù)據(jù)能夠看出：反滲透膜在污水回用深度處置工藝中占重要位置，對水質雜物處置起關鍵作用。

　　2、反滲透膜運轉后的污染狀況

　　污水處置場清凈廢水系統(tǒng)按工藝操作規(guī)程和操作卡，運轉3個月后停車實施系統(tǒng)清洗作業(yè)。翻開一段反滲透膜殼進水端板檢查發(fā)現(xiàn)，在第一根膜入口端部膜上附有彈性、潤滑黃白色稀薄狀泥，不易清算;在膜殼內側積有白色垢狀物。翻開二段入口端板檢查，除發(fā)現(xiàn)白色垢狀物外，未發(fā)現(xiàn)其它污堵物，如圖2所示。

　　3、污染產(chǎn)生緣由及剖析

　　反滲透膜污染產(chǎn)生的可能緣由有以下7種：

　　1)遭到清凈廢水中的懸浮物或難溶鹽的污染，這些污染介質可能是硫酸鈣沉淀、金屬(鐵、錳、銅、鎳、鋁等)氧化物沉淀、硅堆積物、合成有機物(如：阻垢劑/分散劑，陽離子聚合電解質)、微生物(藻類、霉菌、真菌)等物質。

　　2)反滲透阻垢劑類型選用不當，加藥量不精確，造成系統(tǒng)產(chǎn)水量疾速降落，系統(tǒng)壓差明顯增加，增大了反滲透膜被污染的幾率。

　　3)反滲透保安過濾器濾芯精度選擇不當。精度不夠，起不到過濾效果;反之，會增加被污染的時機。

　　4)反滲透預處置系統(tǒng)中絮凝劑及助凝劑選擇不當形成膜元件被嚴重污染，而殺菌劑的選擇不當則使得反滲透系統(tǒng)脫鹽率嚴重損傷。

　　5)生物污泥的存在。當膜元件外表覆有微生物污泥時，膜元件應去除的鹽類將陷于黏層中，不易被水沖帶走，為微生物繁衍提供了豐厚的營養(yǎng)物質。同時反滲透進水前預處置時參加的阻垢劑等又能促進微生物生長。

　　6)由于濃差極化的存在使料液浸透壓增大，有效推進力減小，形成透水速度和脫鹽率降落，增大被污染的系數(shù)。

　　7)系統(tǒng)運轉操作管理存在缺陷

　　a.未按操作規(guī)程操作;

　　b.工藝運轉和設備狀態(tài)參數(shù)調整不及時，沒有針對性;

　　c.添加藥劑計量未作優(yōu)化;

　　d.系統(tǒng)到達清洗條件后未及時清洗。

　　反滲透膜元件被污染后，會造成系統(tǒng)產(chǎn)水量疾速降落，系統(tǒng)進出口壓差增大，脫鹽率嚴重降落，出水指標呈現(xiàn)動搖或存在個別指標不達標，形成出水水質不合格。

　　理解反滲透膜元件上稀薄狀泥和垢狀物的屬性，對控制工藝運轉中藥劑種類和添加量，提升設備運轉平穩(wěn)性和延長運轉周期有重要參考價值。為此，將少量稀薄物分別置于盛有31%HCl和42%NaOH燒杯中攪拌，未發(fā)現(xiàn)變化。從膜殼內側取少量白色垢狀物置于盛有31%HCl燒杯中，有氣泡生成，并很快溶解消逝。從化驗結果剖析，反滲透膜元件遭到混合污染，污堵物質為一種生物粘泥及無機碳酸垢物。

　　4、改良的技術和管理措施

　　4.1 藥劑投加量和投加方式的改良

　　為保證反滲透系統(tǒng)的平安牢靠連續(xù)運轉，在污水進入反滲透系統(tǒng)之前，需求連續(xù)投加阻垢劑和復原劑，沖擊式投加非氧化性殺菌劑，并對接口位置實施調整。

　　4.1.1 阻垢劑

　　由于生物濾池產(chǎn)水中增加投入HCl，使反滲透系統(tǒng)進水的pH值維持在6～9的下限，進水堅持微酸性，改動了水中的酸堿均衡，同時阻垢劑的投加位置也由原低壓泵出口改至低壓泵進口，見圖3。應用低壓泵葉輪的高速轉動使阻垢劑分散平均，充沛發(fā)揮其作用，避免保安過濾器及反滲透系統(tǒng)內結垢。但在抑止結垢的同時，增加了水中的離子濃度，反滲透系統(tǒng)的脫鹽負荷增大，產(chǎn)水電導率略有增大，濃水側增大明顯，所以給水進入反滲透系統(tǒng)前需加阻垢劑，藥劑投加濃度控制在3～5mg/L。這樣給水經(jīng)反滲透處置后，其濃水中各種離子被濃縮4倍，減少了反滲透膜被污染的時機。

　　4.1.2 復原劑

　　反滲透系統(tǒng)采用的是聚酰胺復合膜，這種膜對氯只能耐受1000mg/(L·h)。由于超濾運轉時投加NaClO殺菌，造成超濾產(chǎn)水中含有余氯，因而需求在反滲透給水中投加復原劑，加藥劑量控制在3～5mg/L。脫除給水中的余氯，可維護反滲透膜免遭不可逆轉的氧化損壞。復原劑投加位置由低壓泵出口、保安過濾器進口改至保安過濾器出口、高壓泵進口，見管線接口表示圖。在流程上，延長超濾產(chǎn)水中余氯的存續(xù)時間，改動了保安過濾器內的水環(huán)境，避免保安過濾器中微生物的滋生和繁衍，減少了反滲透系統(tǒng)進水中微生物的量。

　　4.1.3 非氧化性殺菌劑

　　為抑止水中細菌繁衍，采用沖擊式投加方式，投加次數(shù)由每周投加1次，改為每天投加3次。按班次投加，每次投加20～30min，加藥劑量約1L。標準白班投加時間(14：00-15：00)，即在每天水溫最高時段，亦是微生物最活潑的、最宜繁衍的時段投加藥劑，以對反滲透給水做更徹底的殺菌處置。

　　4.2 對反滲透膜元件清洗

　　為避免反滲透膜進一步污堵造成其無法正常工作，以至局部或一切膜元件報廢，形成宏大經(jīng)濟損失，當生產(chǎn)運轉中呈現(xiàn)下列情形之一時必需對反滲透膜元件實施清洗。

　　1)在正常壓力下如產(chǎn)品水流量降至正常值的10%～15%。

　　2)為了維持正常的產(chǎn)品水流量，經(jīng)溫度校正后的給水壓力增加了10%～15%。

　　3)產(chǎn)品水質降低10%～15%;鹽透過率增加10%～15%。

　　4)運用壓力增加10%～15%。

　　5)反滲透各段間的壓差增加明顯。

　　清洗步驟如下：

　　1)系統(tǒng)沖洗。

　　定期用反滲透產(chǎn)品水(也可用契合反滲透進水規(guī)范的預處置水或過濾水)沖洗反滲透膜組件和系統(tǒng)管道。

　　2)配制清洗液。

　　準繩上用反滲透產(chǎn)品水配制。清洗劑應充沛溶解并混合平均，然后調理pH(酸洗普通用氨水調理，堿洗普通用鹽酸調理)，并重復確認清洗溫度能否適宜。

　　3)低流量輸入清洗液。

　　清洗液以盡可能低的壓力置換元件內的原水，其壓力僅需到達足以補充進水至濃水的壓力損失即可，即壓力必需低到不會產(chǎn)生明顯的浸透產(chǎn)水。視狀況排放局部剛開端循環(huán)回來的清洗液，以避免清洗液的稀釋。

　　4)循環(huán)。

　　當原水被完整置換后，讓清洗液循環(huán)回清洗水箱并保證清洗液溫度恒定，循環(huán)時間普通為120min。對回流清洗液視狀況實施處置。假如回流清洗液已明顯變色或變濁則應排放掉，重新配置清洗液;若回流清洗液pH變化時，調整pH。必要時改換清洗液。

　　5)浸泡。

　　中止清洗泵的運轉，讓膜元件完整浸泡在清洗液中。普通狀況可浸泡2h，對頑固的污染物，需求延長浸泡時間。

　　6)反復步驟4)、5)若干次，最后用反滲透產(chǎn)品水或合格的預處置出水沖洗系統(tǒng)內的清洗液。

　　4.3 生產(chǎn)管理措施

　　1)強化員工技藝培訓，熟習和理解工藝操作流程和操作規(guī)程，具備各種毛病應急處置才能。

　　2)嚴厲控制反滲透各項運轉參數(shù)，如：進水水質、產(chǎn)水流量、濃水流量、段間壓差、回收率等;定期校準反滲透觸及的各種儀表設備。

　　3)按修正后的運轉參數(shù)定期實施預防性清洗或化學清洗。

　　4)做好技術儲藏，照實記載運轉數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)問題，剖析問題，不時總結，調整運轉至最優(yōu)化。

　　5、結論

　　參照設計文件，針對反滲透膜可能被污染的途徑及采取的措施，車間全體員工和技術人員經(jīng)過生產(chǎn)理論，對工藝參數(shù)實施改良和優(yōu)化，細化生產(chǎn)管理措施，使設備運轉周期由工藝包廠家在操作手冊中規(guī)則的23個月延長到36個月設備反清洗一次，反滲透膜被污染的幾率大幅降低，提升了工業(yè)用水反復應用率，降低工業(yè)廢水排放量，提升設備經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益。.