某氮肥企業(yè)主要生產(chǎn)合成氨及尿素，合成氨系統(tǒng)采用先進(jìn)的水煤漿氣化技術(shù)，寬溫耐硫變換，低溫甲醇洗、液氮洗凈化技術(shù)，中壓氨合成工藝，尿素系統(tǒng)采用CO2汽提尿素合成工藝，工藝流程先進(jìn)，原料耗費(fèi)低，污水處置采用短程硝化反硝化(A/SBR)工藝，設(shè)計(jì)進(jìn)水化學(xué)需氧量(COD)為600mg/L，氨氮質(zhì)量濃度為300mg/L，用于處置廠區(qū)生產(chǎn)及生活廢水。

　　運(yùn)轉(zhuǎn)中由于尿素廢水、火炬分液罐廢水的COD、氨氮質(zhì)量濃度在1000~2000mg/L，遠(yuǎn)高于污水處置進(jìn)水指標(biāo)，這兩股廢水普通先排入事故池，再少量送至調(diào)理池稀釋，然后進(jìn)入生化反響池實(shí)施處置。但由于尿素每2~3d排水100m3，火炬分液罐每月排水約200m3，加之終端耗費(fèi)小(約0.5m3/h)，造成事故池液位不時升高。

　　針對上述問題，該企業(yè)對尿素系統(tǒng)各排水點(diǎn)實(shí)施排查，施行清污分流項(xiàng)目，將尿素含氨廢水、不含氨廢水和含油廢水實(shí)施分類處置，有效減少了廢水的排放，同時經(jīng)過配置管線將事故池的廢水送至煙氣脫硫檢修池、氣化磨煤機(jī)作為補(bǔ)水等措施完成了事故池液位持續(xù)降落，緩解了污水終端的壓力。

　　1、尿素廢水清污分流

　　1.1 改造內(nèi)容

　　為減少尿素向事故池的廢水排放，對各排水點(diǎn)實(shí)施排查。尿素排放的廢水主要分為3類:含氨廢水、不含氨廢水及含油廢水。改造前這3股廢水經(jīng)過現(xiàn)場地溝排至現(xiàn)場公開槽，公開槽滿液位后泵送至廠區(qū)事故池。改造后將含氨廢水統(tǒng)一配置管線回收至尿素系統(tǒng)實(shí)施循環(huán)應(yīng)用，不含氨廢水作為系統(tǒng)補(bǔ)水，檢修廢水及其他不能回收的含油廢水經(jīng)過原地溝、公開槽送至廠區(qū)事故池。尿素清污分流改造前后見圖1。

　　1.2 改造效果

　　改造后將尿素主廠房不含氨的蒸汽冷凝液與含氨、含油污水分開回收，完成了清污分流，尿素廢水排放由改造前每2~3d排水約100m3，減至每半個月排水約100m3，每月可減少向事故池送水約1000m3，大幅減少了事故池的進(jìn)水。

　　2、事故廢水處理優(yōu)化

　　改造前事故池只能向工業(yè)污水處理站送水，事故廢水耗費(fèi)方式單一，若終端運(yùn)轉(zhuǎn)調(diào)整或出水水質(zhì)動搖則中止對事故廢水的處置。依據(jù)各崗位用水水質(zhì)狀況，在原有管線上增加去煙氣脫硫檢修池、氣化磨煤機(jī)的管線，以增加耗費(fèi)途徑，加大廢水耗費(fèi)(見圖2)。

　　2.1 煙氣脫硫耗費(fèi)事故廢水

　　煙氣脫硫采用濕式氨法脫硫工藝，應(yīng)用合成氨及尿素系統(tǒng)副產(chǎn)的氨水脫除鍋爐煙氣中的SO2，主要設(shè)備包括脫硫塔、循環(huán)槽及循環(huán)泵。正常生產(chǎn)時煙氣脫硫系統(tǒng)除耗費(fèi)氨水外，還耗費(fèi)現(xiàn)場檢修池中的脫硫液、沖洗廢水等水質(zhì)較差的廢水。為耗費(fèi)廠區(qū)事故廢水，配置廠區(qū)事故池至煙氣脫硫現(xiàn)場檢修池管線，將事故廢水送入煙氣脫硫檢修池補(bǔ)入脫硫系統(tǒng)，完成對事故廢水的耗費(fèi)。項(xiàng)目投運(yùn)后，耗費(fèi)廢水體積流量為1~2m3/h，同時減少了脫硫系統(tǒng)新穎水的用量。煙氣脫硫耗費(fèi)事故廢水改造見圖3。

　　2.2 磨煤耗費(fèi)廢水

　　應(yīng)用棒磨機(jī)將原料煤、水及添加劑磨制成一定濃度及黏度的煤漿，供氣化爐運(yùn)用。煤漿在磨制的過程中，棒磨機(jī)對來水水質(zhì)請求較低，改造前主要運(yùn)用變換凝液、甲醇洗廢水、沖洗水等系統(tǒng)內(nèi)部的廢水。改造后經(jīng)過裝置事故池至棒磨機(jī)的管線完成了對事故廢水的耗費(fèi)，耗費(fèi)事故廢水體積流量為1~2m3/h。磨煤耗費(fèi)事故廢水改造見圖4。

　　2.3 終端耗費(fèi)廢水

　　污水終端有5座生化反響池，用于處置廠區(qū)氣化廢水、生活污水等，設(shè)計(jì)處置體積流量為300m3/h，采用A/SBR工藝，設(shè)計(jì)進(jìn)水COD≤600mg/L，氨氮質(zhì)量濃度≤300mg/L。在煙氣脫硫、磨煤耗費(fèi)事故廢水的同時，依據(jù)污水處置運(yùn)轉(zhuǎn)工況及出水水質(zhì)，耗費(fèi)事故廢水體積流量為0.5~1.0m3/h。終端耗費(fèi)事故廢水的流程見圖5。

　　3、整體效果

　　該企業(yè)2017年1月中修后，事故池存水升至8000m3，迫近設(shè)計(jì)值10000m3，存在較大環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。經(jīng)過尿素清污分流、事故廢水送煙氣脫硫檢修池、磨煤機(jī)等項(xiàng)目的施行投運(yùn)，每月可減少事故廢水排放1000m3，可處置事故廢水體積流量為2.5~4.5m3/h，完成了對廠區(qū)高濃度廢水的有效控制及處置，使事故池存水降至2000m3以下，恢復(fù)了廠區(qū)的應(yīng)急才能，消弭了環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。

　　4、經(jīng)濟(jì)效益

　　改造后污水處置每月可少處置事故廢水約1000m3，污水處置運(yùn)轉(zhuǎn)本錢按3元/t計(jì)算，則全年可節(jié)約費(fèi)用3.6萬元。

　　整體項(xiàng)目投運(yùn)后，系統(tǒng)用水體積流量減少約1.5m3/h，取水價(jià)錢按2元/m3，年運(yùn)轉(zhuǎn)時間按8000h計(jì)算，則全年節(jié)約費(fèi)用2.4萬元。

　　兩者合計(jì)年節(jié)約費(fèi)用約6萬元。

　　5、結(jié)語

　　氮肥企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的高濃度廢水，若得不到妥善處置，將造成事故池液位急劇升高，若污水終端大量耗費(fèi)，將影響反響池及出水水質(zhì)，給生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)帶來較大風(fēng)險(xiǎn)。經(jīng)過施行尿素廢水清污分流，事故廢水送煙氣脫硫檢修池，事故廢水送磨煤機(jī)等優(yōu)化改造，可完成對高濃度廢水的有效控制及處置，從而維持事故池低液位及終端出水的穩(wěn)定達(dá)標(biāo)，消弭高濃度廢水帶來的環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。